Главная »Завод пластмасс в Санкт-Петербурге

Производство пресс-форм и пластмассовых корпусов, кожухов, тары требует использование высококвалифицированного труда.
Завод пластмассовых изделий применяет разнообразные методы переработки пластмасс, в том числе на заводе реализована технология мелкосерийного литья в упрощённые пресс-формы, тем самым уменьшая стоимость пресс-формы, что значительно снижает себестоимость изделия из пластика.

Наш завод пластмасс при литье применяет полиэтилен с характеристической вязкостью в пределах 1,0—2,3, который обладает наилучшими литьевыми свойствами. Полиэтилен с характеристической вязкостью более 3,3 может перерабатываться на литьевых машинах при температуре материального цилиндра 270—380° С, однако при этих температурах создается опасность разложения полимера, поэтому трудно получить изделия с хорошей поверхностью. Хорошие литьевые свойства полиэтилена зависят также от его полимолекулярности. Большое количество высокомолекулярных фракций требует значительного повышения температуры материала при литье.
Литье полиэтилена НД гароизводится аналогично литью полиэтилена ВД на лабораторной литьевой машине лишь с некоторой разницей в температурном режиме литья. Температура литья пластмассы устанавливается в пределах 200—270° С в зависимости от молекулярного веса (характеристической вязкости) полиэтилена и размеров литниковых каналов .
На внешний вид изделия большое влияние оказывает температура прессформы. Понижение температуры прессформы увеличивает усадочные дефекты и ухудшает внешний вид изделия. Оптимальная температура пресс-формы каждый раз должна устанавливаться экспериментально.
Для полиэтилена с характеристической вязкостью 1,2—2,2 и с циклом литья от 40 до 90 сек температура пресс-формы должна поддерживаться в пределах 50—70° С в зависимости от конфигурации и толщины стенок изделия, сечения и формы литниковых каналов.
Удельное давление при литье полиэтилена низкого давления не превышает 1000 кг/см2, что вполне обеспечивается литьевыми машинами обычного типа.
Для литья полиэтилена высокой плотности должен применяться только гранулированный полиэтилен, так как при этом достигается точность дозировки на автоматических литьевых машинах и получаются изделия высокого качества. В случае применения порошкообразного полиэтилена переработка его затрудняется из-за попадания большого количества воздуха.
При экструзии полиэтилена высокого давления температура материала в машине по мере его продвижения от загрузочного отверстия к головке должна постепенно повышаться. В загрузочной части цилиндра машины температура должна быть не выше 70° С, а в цилиндре у головки около 120—130° С в зависимости от вязкости полимера. Такое распределение температур приводит к постепенному снижению вязкости и созданию нужного давления материала в головке машины. При повышении температуры в цилиндре у загрузочного отверстия выше допустимой происходит размягчение или расплавление полиэтилена и образование сводов, что ведет к прекращению питания машины.
При температуре в головке ниже 120° С экструзия затрудняется,, так как материал становится недостаточно мягким и гомогенным. В этом случае изделия будут получаться плохого качества, а для выдавливания потребуются очень большие усилия. Давление в головке машины при экструзии полиэтилена низкой плотности составляет 80—100 кг/см2.
Между шнеком и мундштуком укрепляется решетка с набором металлических сеток.
Подача гранулированного полиэтилена при изготовлении изделий из пластика должна быть непрерывной и равномерной, что обеспечивается установкой питательного бункера с мешалкой или шнеком.
Важное значение имеет однородность применяемого материала по молекулярному весу. Применение полиэтилена с большой полидисперсностью по молекулярному весу приводит к образованию неровной, шероховатой поверхности изделия.
На внешний вид изделия из пластмассы влияет также длина оформляющей части мундштука. Чем она длиннее, тем более гладкой и глянцевитой получается поверхность изделия.
Полиэтилен имеет очень высокие коэффициенты термического расширения, что вызывает большую усадку при охлаждении изделий. Например, усадка при снижении температуры от 115 до 20° С достигает 15—16% от первоначального объема.
В толстостенных изделиях наружные слои охлаждаются быстрее, чем внутренние, которые остаются долгое время размягченными. В результате этого" происходит неравномерная усадка, возникают внутренние напряжения, что приводит к появлению трещин в готовых изделиях из пластика в процессе их эксплуатации. Этот недостаток можно свести к минимуму, применяя медленное охлаждение изделия после экструзии.
На заводе пластмасс для экструзии, так же как и для литья под давлением, полиолефины и их полимеры должны применяться только в гранулированном виде. Применение гранулированных полимеров обеспечивает равномерность подачи его в шнек экструзионной машины, что гарантирует высокое качество изготовляемых изделий и более высокую производительность .агрегата.
Изделия из полиэтилена или его сополимера с пропиленом низкого молекулярного веса с характеристической вязкостью до 1,8 плохо сохраняют приданную им форму после выхода из шнек-машины. Такой материал мало пригоден для изготовления изделий экструзией.
Для полиэтилена или сополимера этилена с пропиленом высокого молекулярного веса, имеющего характеристическую вязкость более 3,6, при экструзии требуется высокая температура (порядка 280—350°С), что создает опасность разложения полимера. Для экструзии рекомендуется применять эти материалы с характеристической вязкостью в пределах 1,8—3,5.
На основании опытных данных установлен температурный режим экструзии шлангов и труб из полиэтилена высокой плотности и его сополимера с различной характеристической вязкостью. Эти данные, которыми можно руководствоваться при выполнении работы .

Высокая температура, особенно в зоне пластикации, при экструзии полиэтилена и его сополимера может вызвать деструкцию полимера. Для предотвращения разложения материала при переработке вводят тепловые стабилизаторы. Эффективными стабилизаторами против теплового старения полиэтилена, полипропилена и их сополимеров являются амины (например, N, N'-дифенил-л-фенилендиамин), дикрезилолпропан и др. Стабилизаторы вводят в полимер при его грануляции. Для этого полимер предварительно смешивают со стабилизатором в шаровой мельнице, а затем порошок подвергают гранулированию. Количество стабилизатора составляет обычно 0,2—0,3% от массы полимера. Полипропилен, подвергаемый повторной переработке, должен быть обязательно стабилизирован.
Образец 5x2 см, вырезанный из экструдированной ленты, испытывают на водостойкость при комнатной температуре и при 100° С в течение 1 ч. На стандартных образцах определяют разрушающее напряжение при разрыве, относительное удлинение и модуль эластичности, диэлектрические свойства.


Санкт-Петербургский завод пластмасс готов предложить вам самые выгодные условия , по изготовлению пресс-форм и проектированию изделий из пластмасс, литью пластмасс.