Перемещение твердого (нерасплавленного) материала при производстве литья. Для того чтобы обес­печить высокую воспроизводимость процесса от цикла к циклу, стадии перемете­  имя и нагрева должны быть постоянными при литье. Процесс перемещения происходит за счет сил трения и вязкости на поверхности материального цилиндра. К сожалению для производства литья, в процессах экструзии силы трения  могут существенно изменяться, что может при­водить к дестабилизации процесса перемещения твердого вещества и колебаниям подачи. Существует несколько способов усовершенствования процесса перемещения при производстве литья. Наиболее эффективным является создание канавок на внутренней поверхности ци­линдра в зоне питания. Обычно это увеличивает производительность и стабильность процесса. Производство литья иногда на поверхность шнека наносят покрытия для снижения коэффици­ента трения, улучшая таким образом процесс перемещения твердого сырья.

Для равномерного производства литья твердый материал должен двигаться единым по­током (иначе говоря, все частицы должны передвигаться с одинаковой скоростью). Налипание твердых частиц на поверхность шнека снижает скорость движения и ста­бильность потока при производстве литья. Склонность к налипанию можно снизить, изменяя форму гребня. Производство литья  при этом прямоугольный гребень с небольшим радиусом заменяется гребнем с плав­но закругляющимся торцом , что обеспечивает плавное перемещение с вершины гребня на шнек. Двухгребневая геометрия в зоне питания увеличивает площадь по­верхности шнека и снижает объем канала, а оба эти фактора приводят к снижению скорости перемещения твердых материалов по этой зоне. Таким образом, двухгребне­вая геометрия не рекомендуется в зоне питания, за исключением тех случаев, когда на поверхности материального цилиндра возможна высокая сила трения при производстве литья.

Длина зоны питания в традиционном шнеке составляет обычно 5 диаметров. Та­кая длина обычно обеспечивает достаточно стабильное перемещение твердых ве­ществ. Длина зоны питания для ВП-шнеков должна быть больше, поскольку осевое движение шнека снижает ее эффективную длину. Мы отмечали, что у стандартных ВП-шнеков длина зоны питания составляет 50% общей длины шнека, то есть 10 диа­метров при производстве литья. Если считать, что максимальный ход обычно составляет 3-4 диаметра, то оказывается, что нет необходимости делать зону питания длиннее, чем 7-8 диамет­ров. Уменьшенная длина зоны питания важна для ВП-шнеков из-за ограничений по общей длине. Другими словами, более короткая зона питания позволяет сделать бо­лее длинной зону сжатия.


Рис. Производство литья

Улучшить перемещение твердого вещества позволяют следующие конструкци­онные особенности шнека:

• угол винтовой нарезки порядка 20 градусов для производства литья;

• увеличение радиуса закругления гребня до значения его высоты;

• одногребневая геометрия для производства литья под давлением;

• нанесение на поверхность шнека покрытия с низким коэффициентом трения.