В прессформах для прямого прессования вследствие отжима пресс-массы по кромке пуансона облой располагается но всему контуру изделия из пластмасс, в прессформах литьевого прессования — в местах перехода впускного литника в «тело» изделия. Для снятия облоя с отпрессованных изделий необходимо применять дополнительные операции.
Сущность метода безоблойного прессования заключается в отделение облоя в процессе прессования или при разъеме пресс-формы.
В формах прямого безоблойного прессования (рис. 114) облой отделяется при прессовании. В момент смыкания формы Выступающий из пуансона знак 1 или выступающая часть самого пуансона отсекает прессуемое изделие из пластика и входит в оформляющую полость матрицы 2. На полученном изделии из пластмассы остаются лишь тонкие вертикальные пленки толщиной с — 0,05 ... 0,15 мм, представляющие собой отпечатки лысок на выступающем знаке.
В формах литьевого безоблойного прессования облой отделяется при разъеме пресс-формы (см. рис. 119, а). Подвижный знак / срезает впускной литник высотой к. Дальнейшим движением вверх знак полирует место среза. Поскольку отпрессованное изделие в момент среза находится в пластичном состоянии, выкрашивание материала изделия в местах среза исключено.
Методом безоблойного прессования можно получать большую номенклатуру изделий из реактолластов различных марок.
Рис. 114
Рис. 115
Исключение составляют изделия из пресс-масс с волокнистыми наполнителями.
Формы прямого безоблойного прессования. Способ прямого безоблойного прессования применяют для изделий из пластика, имеющих в сечении простую фигуру (окружность, овал, прямоугольник). Прямое безоблойное прессование не применяют для изделий с толщиной стенок менее 2 мм и армированных (за исключением изделий с вертикальной штифтовой и втулочной арматурой).
В пресс-формах прямого безоблойного прессования длина б перемычек между оформляющими гнездами матрицы (см. рис. 114) должна быть минимальной. Увеличение перемычек ухудшает равномерность заполнения гнезд пресс-массой.
При прессовании изделий круглого сечения длину перемычек, между оформляющими гнездами определяют в зависимости от диаметра и высоты изделия из пластика.
В прессформах, предназначенных для прессования изделий прямоугольного сечения, длина b перемычек между оформляющими гнездами зависит от длины большей стороны сечения и высоты изделия из пластмассы.
В процессе прямого безоблойного прессования пуансон своей выступающей частью отсекает пресс-остаток от изделий (рис. 114). Высота ft отсекающей части пуансона колеблется в пределах 0,5—1,0 мм в зависимости от площади поверхности и высоты прессуемого изделия из пластика. Отсекающую часть пуансона изготовляют по посадке H9/f9.
Для лучшего заполнения пресс-массой оформляющих гнезд необходимо предусматривать перетекатели {каналы) глубиной 0,2—0,3 мм (см. рис, 114). Ширину перетекателей назначают конструктивно от 2 до 6 мм в зависимости от площади прессуемых изделий из пластика.
Если облой отделяется знаком, то перетекатели выполняют на пуансоне; если отсекающая часть выполнена непосредственно на пуансоне, то перетекатели предусматривают на матрице.
Для обеспечения выхода излишней пресс-массы из оформляющего гнезда на отсекающей части пуансона следует снимать лыски. Глубина лыски с = 0,05 ... 0,15 мм в зависимости от площади прессуемого изделия. Число лысок выбирают конструктивно.
Прессформы литьевого безоблойного прессования. Литьевое безоблойное прессование применяют для изделий из пластика, имеющих базу для подвода впускного литника (сквозные отверстия, сквозные пазы, плоские боковые поверхности без выступов и поднутрений), которую можно оформить подвижным знаком при литье пластмасс. За базу не следует принимать круглые отверстия диаметром менее 2 мм и прямоугольные отверстия со стороной менее 3 мм, так как подвижный знак, оформляющий такие отверстия, нежесткий.
При диаметре сквозных отверстий d — 2 ... 4 мм глубина их не должна быть более 2,5d.
В прямоугольных изделиях с отношением сторон более 1 : 5 не следует принимать в качестве базы подвода впускного литника сквозные пазы, расположенные на одной из больших сторон, так как это вызывает коробление отпрессованного изделия из пластмассы.
Плоскую боковую поверхность используют в качестве базы, если ее ширина не превышает 10—15 мм; при этом ширина литника должна быть не менее ширины Б поверхности (рис. 115, а).
При отсутствии у изделия базы, удобной для подвода литника, ее можно создать, вводя технологические сквозные отверстия г или пазы в (рис. 115,6).
К элементам литниковой системы пресс-форм литьевого безоблойного прессования (рис. 116) относятся основной литник 2 и впускной литник, роль которого выполняет щель высотой А. Высота h впускного литийка зависит от объема и конструкции прессуемого изделия (его размеров, наличия отверстий к арматуры) а также от свойств пресс-массы.
5-5
Рис. 116
Подводе литника к круглому отверстию диаметром до 4 мм (рис. 116, а) высоту Л впускного литника, мм, вычисляют по эмпирической формуле
k = kVf(ndn), (47)
где k — коэффициент, зависящий от наполнителя пресс-массы (для пресс-массы с волокнистым наполнителем k = 1, для пресс-массы с древесным и минеральным наполнителем k = 0,6); V — объем прессуемого изделия без учета объема отверстий и арматуры, см3; d —диаметр отверстия, мм; п —число подвижных знаков.
При подводе литника к круглому отверстию диаметром более
4 мм (рис. 116, б) высоту впускного литника вычисляют по формуле
h = kV!(lnz), (48)
где / — длина хорды (выбирают конструктивно при с ^ 1 мм); г — число лысок на подвижном знаке.
При подводе литника к прямоугольному отверстию (рис. 116, в) высота впускного литника
h — kVil(a 4- b) nz], (49)
где я и b — стороны треугольника (задают конструктивно при условии, что сторона t не менее 2 мм).
При подводе литника к боковой поверхности (см. рис. 115, а) высота впускного литника
h = kVI(bn), (50)
где b — ширина впускного литника.
Высоту впускного литника h, вычисленную по формулам (47)~~(50), следует принимать не менее следующих значений: для древесного наполнителя h = 0,3 мм, минерального —h — 0,4 мм, стекловолокнистого — h — 0,5 мм.
Максимальная высота впускного литника должна быть не более 2,5 мм.
Отверстия для основных литников в литниковых плитах используют и для срезания литника. Для этого литниковое отверстие должно иметь внизу цилиндрический поясок высотой 4—5 мм (рис. 117, а). Между поверхностями отверстия под литник и подвижного знака следует предусматривать зазор б, зависящий от высоты h впускного литника; рекомендуемые значения этого зазора приведены ниже:
ft, мм..... До 0,5 0,5—1,0 1,0—1,5 1,5—2,0 2,0—2,5
б, мм ... . 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030
Литниковый канал выполняют, как показано на рис. 117, a—е. Подвижные знаки служат для оформления отверстий, используемых в качестве базы подвода литника, а также для срезания
Рис. 117
впускного литника при разъеме прессформы. Конструкция знака зависит от размеров и конфигурации оформляемого отверстия при литье пластмасс.
На рис. 118, a—в приведены примеры конструкций подвижных знаков, предназначенных для оформления: круглых и квадратных отверстий с диаметром или стороной до 4 мм (рис. 118, а); отверстий диаметром 4—8 мм (рис. 118, б); отверстий диаметром свыше 8 мм (рис. 118, в). На рис. 118, г—е приведены примеры конструкций подвижных знаков, предназначенных для оформления отверстий прямоугольных (рис. 118, г), овальных (рис. 118, д) и треугольных (рис. 118, е). На рис. 118 вид в плане условно дан без литниковой плиты.
Для обеспечения хода знака при разъеме формы размер h (рис. 118) принимают не менее 3—4 мм.
Для устранения возможности образования задиров на подвижных знаках при отделении литника их устанавливают по посадке H7/h6 (рис. 118, б—е). Кроме того, при указанной конструкции знаков совращается расход пресс-массы.
При установке подвижного знака по поездке H7/h6 только в нижней части пресс-формы (рис. 118, a) h ^ 10 ... 15 мм. Для повышения износостойкости знаков в этом случае рекомендуется конструктивное решение, представленное на рис. 119, а.
А-А
Рис. 118
Подвижные знаки /, пройдя расстояние Н, опускаются в исходное положение после разъема прессформы колонками 2, используемыми для съема загрузочной камеры; подвижные знаки при этом не притупляют. .
Для разъема съемных форм литьевого безоблойного прессования применяют приспособления, обеспечивающие: отделение облоя и съем загрузочной камеры, разъем формы (это приспособление не отличается от применяемого для разъема обычных форм).
На нижней плите приспособления для съема загрузочной камеры и отделения облоя (рис. 119, б) следует предусматривать три-четыре пальца 1, служащих для съема камеры, и пальцы 2, предназначенные для толкания подвижных знаков.
ОБОГРЕВ ПРЕСС-ФОРМ
Пресс-формы для прессования и лить я термореактивных материалов в настоящее время обогревают в основном с использованием электронагревательных устройств (РТМ 27-00-458—76). В качестве нагревательных элементов применяют ТЭНы различных конструкций, в том числе выпускаемые по ГОСТ 13268—83 .Набор таких элементов позволяет быстро и легко монтировать плиты обогрева с различной тепловой отдачей установкой ТЭНов необходимой мощности. При выходе из строя одного или нескольких элементов их легко заменить новыми. К недостаткам такого обогрева следует отнести ограниченный срок службы ТЭНов вследствие их перегрева из-за сложности обеспечения полного контакта ТЭНов с плитой.
При конструировании плит обогрева необходимо руководствоваться следующими соображениями.
1. Расположение электронагревательных элементов обеспечивать равномерное прогревание всей поверхности формующих элементов.
2. При определенной суммарной мощности нагревателей следует устанавливать большее их число с меньшей единичной мощностью.
3. В зависимости от расположения формующих полостей, выталкивателей и конфигурации изделия отверстия в плитах обогрева могут быть расположены симметрично (на равных расстояниях одно от другого), попарно или смещены от центра к краям плит, но по возможности ближе к формующим элементам.
4. Мощность нагревателей должна быть не меньше расчетной и не превышать ее более чем в 1,5 раза.
5. Требования к качеству выполнения отверстия под ТЭНы и размеру зазора между наружной поверхностью ТЭНа и стенкой плиты обогрева аналогичны требованиям, изложенным в п. 3.1.
6. Отверстия под термоэлектрические преобразователи следует располагать в плите обогрева между ТЭНами на равных расстояниях от них. Длина рабочей части термоэлектрических преобразователей ТХК-0379-01 898/00 — ТХК-0379-01 898/08 (рис. 120, а) и ТХК-0379-01 898/09 — ТХК-0379-01 898/17 (рис. 120, б) по ГОСТ 6616—74 указана в табл. 88.
7. Для визуального контроля температуры в обоймах матриц (пуансонов) или непосредственно в матрице (пуансоне) следует предусматривать отверстие диаметром 10,5 мм, глубиной 100 мм для установки термометра
Рис. 120
к виру. Между Слоями витков обязательно прокладывают один слой асбестовой бумаги толщиной 0,4—0,5 им, концы которой должны находить один на другой на 5—10 мм. После намотки катушку вновь обматывают двумя-тремя слоями асбестовой бумаги толщиной 0,3 мм и увязывают отрезками стеклоленты, предварительно уложенной в пазы. Снятую с шаблона катушку обматывают стеклолентой в один слой с перекрытием и пропитывают в ванне лаком (К.О-815, КО-916 или К.О-916А) в течение I ч. При пропитке катушку подключают к линия пониженного (40—50 В) напряжения частотой 50 Гц. После пропитки катушку помещают в сушильный шкаф.
Перед укладкой катушки в паз его дно изолируют тремя слоями асбестовой бумаги толщиной 0,3 мм. Катушку укладывают выводами к открытой стороне паза. Вывод, идущий изнутри обмотки, дополнительно изолируют от боковой стенки катушки двумя слоями асбестовой электроизоляционной бумаги. Оба вывода изолируют стеклолентой и соединяют с клеммной колодкой. Затем катушку накрывают прокладкой, изготовленной по форме паза из асбестовой бумаги в два-три слоя, и заливают сметанообразной смесью лака (например, KO-8I5) с тальком, гипсом или мелким кварцевым песком. Для исключения вытекания заливочной массы из паза выводные каналы замазывают гипсом. Сушку плиты выполняют в сушильном шкафу вначале при температуре 100—120 С до загустения, а затем при 160—170 СС до полного отверждения заливочной массы. После сушки плиту очищают от наплывов компаунда и накрывают крышкой; плотно прилегающей к плите по всей поверхности.
12-09-2022
03-03-2021
02-03-2021
17-02-2021
06-04-2020